かんばん方式

1. ジャストインタイム
   「ジャストインタイム」は、「JIT」とも呼ばれ、必要なものを必要な時に必要なだけ生産する方式です。
   後工程が使った分だけ、前工程は生産します。
   そうすることで、無駄な在庫が少なくなりますし生産（製造）リードタイムの短縮、生産性の向上をはかることができます。
   
   
2. にんべんのついた自働化
   通常の自動化は、スイッチを切るまで工程のラインは動き続けます。
   トヨタの自働化では、工程で問題が発生すれば、機械をを止めて、問題の原因を調べて改善してゆきます。
   後工程には、不良品は送らないようにしています。

などです。

「かんばん」の種類

「かんばん方式」では、「かんばん」と呼ばれる情報伝達ツールを使います。
以下のような、２種類の「かんばん」があります。

1. 生産指示かんばん
   一般的な、「現品票」と「作業指示書」です。
   どの製品を生産するかを指示します。
   
2. 引き取りかんばん
   一般的な、「現品票」と「移動票」です。
   どの製品を前工程から引き取るかの指示です。
   前工程は、引き取られた分だけ生産します。

です。

「かんばん方式」のメリット

「かんばん方式」のメリットです。

• 安価で、仕組みが簡単
  かんばん方式は、「かんばん」だけですので、安価で、仕組みが簡単です。
  
  
• 在庫を少なくすることが出来ます。
  製品や部品の在庫や工程間の仕掛在庫を少なくすることが出来ます。
  
  
• 製造現場のムダを改善できます。
  「作りすぎのムダ」「手持ちのムダ」「運搬のムダ」など製造現場のいろいろ「ムダ」を発見し改善することが出来ます。

などです。

「かんばん方式」のデメリット

「かんばん方式」のデメリットです。

• 情報伝達が遅くなります。
  在庫を引き取ったということが、前工程の生産指示になりますでの、情報が遅れます。顧客の納期のフォローは難しくなります。
  
  
• かんばんの枚数を管理する必要があります。
  かんばんがある限り、在庫はゼロにはならない。
  
• トラブルの対応が難しい。
  部品メーカーに事故が起こると、組み立てメーカーの工程が止まります。
• 計画の大きな変更に対応できない。
  部品メーカーと組立メーカーは、最小限の在庫しか持たないので、生産量が急増すると、在庫不足が起こります。

などです。

「かんばん方式」のやり方

「かんばん方式」のやり方について説明します。

かんばん運用のルール

「かんばん」を運用するルールがあります。

• 原則として、後工程が引き取りに行きます。
• 現物には、必ず「かんばん」を付けます。
• 生産を平準化します。

「かんばん方式」の実際のやり方

「かんばん方式」は以下のステップでおこないます。
画像の番号と、対応しています。

1. 必要な「部品」から「引き取りかんばん」を外します。
   
   
2. 「引き取りかんばん」と空箱を持って、前工程に「部品」を引き取りに行きます。
   
   
3. 持ってきた「引き取りかんばん」と同じ数の部品引き取って、戻ってきます。
   
   
4. 「部品」についている「生産指示かんばん」を外して、「生産指示かんばん入れ」（かんばん引き取りポスト）に入れます。
   
   
5. 前工程の作業者は、「生産指示かんばん」に従って、生産します。