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MRPシステム


「MRPシステム」について説明します。

MRPの機能をコンピュータシステムで行うのが「MRPシステム」です。

「生産管理システム」で部品点数が多い場合には、「MRPシステム」が多く使用されています。

「MRP」の考え方を発展させて、「部品の調達計画」だけではなく、「完成品の生産計画」にも適用されているものに「MRP2」(本来はギリシャ文字の2です。)があります。

「MRP」は、非常に重要な考え方なので、理解しておく必要があります。


MRPとは


「MRP」とは、Material Requirement Planningの略です。
日本語では、「資材所要量計画」と呼ばれています。

「親製品」の「生産計画」に合わせて、必要な「部品や原材料」の所要量を計算し、親製品の生産日程に間に合うように、部品や原材料の「生産日程」(生産計画)や「調達日程」(調達計画/材料計画)を作成するシステムです。

「MRP」は、1960年代から1970年代に、アメリカで生まれたものです。
部品の「材料計画」と「発注方式」が連結されていました。

その後、適用範囲が広がり、「資材の部品調達」から「製造」、「出荷」までを管理するシステムになっています。
「生産能力」のチェックをおこなうものもあります。
「MRP2」(Manufacturing Resource Planning:生産資源計画)などと呼んでいます。

その後、「ERP」(Enterprise Resource Planning(エンタープライズリソースプランニング)へと発展しました。
「ERP」は、日本語では、「業務統合パッケージ」や「統合基幹業務システム」などと言われています。

「MRP」のやり方は、在庫管理の「定期発注点方式」のやり方です。
「プッシュ方式」です。

「トヨタ生産方式」の「カンバン方式」は、「定量発注点方式」です。
このやり方を、企業間まで広げたものが「SCM」(サプライチェーンマネジメント)という考え方です。
「生産計画」のシステムは、「SCP」(サプライチェーンプランニング)と呼びます。
「個別生産」や、自動車やパソコンなどの組立てで、使用されています。
「プル方式」です。在庫を最小にするシステムです。

でも、「納期」を満足させるためには、在庫が必要な場合があります。
その為、「ロット生産方式」では、「MRP」のやり方の方がよいかも知れません。


MRPのメリット


MRPには、次のようなメリットがあります。
  • コストダウンが出来る。
    MRPを使用すると、製品間で共通の部品や原材料はまとめて、購入や発注が出来ます。
    一括で購入することが出来るので、コストダウンすることが出来ます。

  • 生産変更への対応が早い。
    MRPは、通常システムでおこなう場合が多いですので、生産変更への対応が早くなります。
です。


MRPの目的


MRPには次のような目的があります。
  • 生産指示を受けたあとの、資材(原材料、部品)の部品展開から、発注までの速度が早くなります。

  • コンピュータでおこなうので、業務の効率化が図れます。

  • 計算ミスが少なくなります。

  • 原材料や部品の品切れによる納期遅れが減少します。
です。


MRPのデメリット


MRPには、次のようなデメリットがあります。
  • トレーサビリティ
    MRPでは、トレーサビリティが難しくなります。
    同じ共通部品を、いろいろな製品に使用しますので、部品の不具合が発生した場合、その製品に使用されているかの把握が難しくなります。
    製品回収(リコール)などは、大量になる可能性があります。
    トレーサビリティが出来るシステムが必要です。

  • コンピューターシステムが必要
    部品が多くなると、部品を管理するためのデータベースが必要になります。
    また、部品を計算するためのシステムも必要になります。
です。


MRPシステムの流れ


MRPシステムの流れは次のようになります。
  1. 受注情報/需要予測
    受注情報や需要予測情報を取り込みます。

  2. MPS(Master Production Schedule)基準生産計画を作成します。
    基準になる生産計画です。
    この「生産計画」のことを「マスタープロダクションスケジュール」、又は「マスタースケジュール」と呼んでいます。
    英語では、Master Production Schedule 略して、「MPS」と呼びます。
    「MRP」の「生産計画」は、「1週間単位の期間」になります。
    「タイムバケット」と読んでいます。

  3. 部品展開します。
    総所要量を計算します。

  4. 総所要量から原材料、部品の現在庫を差し引きます。
    正味所要量を計算します。

  5. 受注残を引きます。
    既に、発注している発注残を差し引きます。

  6. リードタイムを前倒しします。
    調達のリードタイムを前倒し(早く)します。

  7. 発注します。
    原材料や部品を新規に発注します。

です。




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